بیبلیوفایل | بزرگترین مرکز فروش محصولات دانلودی
هدف از این آزمایش مطالعه و بررسی بازگشت فولادهای کوئنچ شده و بررسی تاثیر دما و زمان بازگشت بر سختی و ریز ساختار فولادها است .
بررسی عملیات بازگشت (تمپرینگ) و تأثیر آن بر فولادها
عملیات حرارتی تمپر کردن
گزارش آزمایش: بررسی عملیات بازگشت (تمپرینگ) و تأثیر آن بر فولادها
هدف آزمایش
هدف از این آزمایش، مطالعه فرایند بازگشت (تمپرینگ) فولادهای کوئنچ شده و بررسی تأثیر دما و زمان این عملیات بر سختی و ریزساختار آن‌ها است. تمرکز اصلی بر کاهش شکنندگی و افزایش چقرمگی (تافنس) فولاد پس از عملیات سخت‌کاری است.
مقدمه: مفهوم تمپرینگ
تمپرینگ عملیات حرارتی است که پس از سخت‌کاری (کوئنچ کردن) انجام می‌شود. در این فرایند، فولاد تا دمایی پایین‌تر از نقطه بحرانی گرم شده، برای مدتی مشخص در آن دما نگه داشته می‌شود و سپس در هوا سرد می‌گردد. هدف اصلی از تمپرینگ، کاهش تردی و شکنندگی فولاد و افزایش چقرمگی و مقاومت به ضربه است. با انجام این عملیات، تنش‌های داخلی قطعه کاهش یافته و ریزساختار مارتنزیتی به ساختارهای پایدارتر مانند مارتنزیت تمپر شده یا سمنتیت کروی تبدیل می‌شود.
مراحل اصلی فرایند تمپرینگ:
- تشکیل کاربیدهای انتقالی: در دماهای پایین (حدود تا ) کاربیدهای موقت در داخل تیغه‌های مارتنزیت تشکیل می‌شوند.
- تجزیه آستنیت باقیمانده: آستنیت باقیمانده (Retained Austenite) به مخلوطی از فریت و سمنتیت تجزیه می‌شود.
- تشکیل سمنتیت پایدار: با افزایش دما و زمان، کاربیدهای انتقالی به سمنتیت پایدار (Fe3C) تبدیل شده و ساختار نهایی شامل مخلوطی از فریت و سمنتیت کروی می‌شود.
نتایج آزمایشگاهی بر روی نمونه‌ها
- فولاد ASAB 760:
- نمونه شاهد (کوئنچ شده): ریزساختار شامل مارتنزیت (تیره) و مقداری آستنیت باقیمانده (سفید) است.
- تمپر شده در : ریزساختار همچنان مارتنزیتی است، اما روشن‌تر شدن زمینه نشان‌دهنده کاهش سختی است. در این دما، فقط مرحله اول تمپرینگ (تشکیل کاربیدهای انتقالی) رخ داده است.
- تمپر شده در : با زمان و دمای کافی، ساختار به طور کامل به فریت (سفید) و سمنتیت کروی (تیره و سبز) تبدیل شده است.
- فولاد K100:
- نمونه شاهد (کوئنچ شده): به دلیل درصد بالای کربن و عناصر آلیاژی، ریزساختار شامل مارتنزیت، آستنیت باقیمانده و مقادیر زیادی کاربیدهای آلیاژی (کروم و منگنز) است.
- تمپر شده در : زمینه مارتنزیتی روشن‌تر شده است. کاربیدهای آلیاژی و آستنیت باقیمانده هنوز در ساختار دیده می‌شوند.
- تمپر شده در : در این دما نیز مارتنزیت به فازهای پایدارتر تبدیل شده است. سمنتیت‌های کروی به وضوح در زمینه مارتنزیت کم‌کربن قابل مشاهده هستند.
بحث و نتیجه‌گیری
نتایج آزمایش تأیید می‌کند که افزایش دما و زمان تمپرینگ، باعث کاهش سختی و افزایش چقرمگی فولاد می‌شود. ریزساختار از مارتنزیت ترد به سمنتیت‌های کروی در زمینه فریتی تغییر می‌یابد. این تغییرات میکروسکوپی مستقیماً بر خواص مکانیکی تأثیر می‌گذارد.
پاسخ به سوالات
- عملیات بازگشت دو مرحله‌ای (Double Tempering) چیست و برای چه فولادهایی انجام می‌شود؟ این عملیات برای فولادهای پرکربن و آلیاژی که تمایل به حفظ آستنیت در دمای اتاق دارند، استفاده می‌شود. در این فولادها، پس از کوئنچ، مقداری آستنیت باقیمانده در ساختار وجود دارد.
- مرحله اول: تمپرینگ در دمای پایین (حدود ) انجام می‌شود تا آستنیت باقیمانده به بینیت تبدیل شود.
- مرحله دوم: سپس قطعه در دمای بالاتر (حدود تا ) تمپر می‌شود. هدف از تمپرینگ دو مرحله‌ای، جلوگیری از تبدیل آستنیت باقیمانده به ساختار ترد پرلیت در دمای بالا و در نهایت دستیابی به ساختاری با چقرمگی و سختی مطلوب است.
- پدیده سختی ثانویه چیست؟ این پدیده در فولادهای آلیاژی حاوی عناصر کاربیدساز مانند کروم، مولیبدن و وانادیم رخ می‌دهد. زمانی که این فولادها در دمای بالا آستنیته شده و سپس کوئنچ می‌شوند، مقادیر بیشتری از این عناصر در آستنیت حل می‌شوند. با انجام عملیات تمپرینگ، در یک بازه دمایی خاص (معمولاً حدود تا )، به جای کاهش سختی، شاهد افزایش مجدد آن هستیم. این افزایش سختی به دلیل رسوب کاربیدهای ریز آلیاژی در زمینه فولاد است که به آن سختی ثانویه می‌گویند. این پدیده باعث می‌شود که فولاد در دمای بالا مقاومت سختی خود را حفظ کند.
- لینک دانلود فایل بلافاصله بعد از پرداخت وجه به نمایش در خواهد آمد.
- همچنین لینک دانلود به ایمیل شما ارسال خواهد شد به همین دلیل ایمیل خود را به دقت وارد نمایید.
- ممکن است ایمیل ارسالی به پوشه اسپم یا Bulk ایمیل شما ارسال شده باشد.
- پسورد تمامی فایل ها www.bibliofile.ir است.
- در صورتی که به هر دلیلی موفق به دانلود فایل مورد نظر نشدید با ما تماس بگیرید.
- در صورتی که این فایل دارای حق کپی رایت و یا خلاف قانون می باشد ، لطفا به ما اطلاع رسانی کنید.
هنوز هیچ نقد و بررسی وجود ندارد.